เหตุใดจึงควรเลือกผู้ผลิตที่มีทั้งงานวิจัยและพัฒนา (R&D) และการผลิตในขนาดใหญ่

ข้อได้เปรียบเชิงกลยุทธ์ของการบูรณาการงานวิจัยและพัฒนา (R&D) กับการผลิต

การรวมความเชี่ยวชาญด้านงานวิจัยและพัฒนากับศักยภาพการผลิต สร้างข้อได้เปรียบเชิงกลยุทธ์ให้ผู้ผลิต ทำให้วงจรนวัตกรรมเร็วขึ้นและขยายขนาดได้อย่างไร้รอยต่อ ความร่วมมือนี้ช่วยลดความเสี่ยงในการพัฒนา และมั่นใจได้ว่าเทคโนโลยีใหม่ ๆ จะสอดคล้องกับข้อกำหนดด้านการผลิตในโลกแห่งความเป็นจริง

การเข้าใจความร่วมมือกันระหว่างงานวิจัยและพัฒนา (R&D) กับกระบวนการผลิตในระดับใหญ่

ทีมงานที่ผสานการทำงานร่วมกันแลกเปลี่ยนข้อมูลเชิงลึกตลอดขั้นตอนการออกแบบ การทำต้นแบบ และการผลิต ซึ่งช่วยให้นักวิทยาศาสตร์ด้านวัสดุสามารถทำงานร่วมกับวิศวกรกระบวนการโดยตรงในการปรับแต่งค่าความคลาดเคลื่อนได้อย่างมีประสิทธิภาพ ความสอดคล้องนี้ช่วยป้องกันการสูญเสียประสิทธิภาพถึง 23% ที่มักเกิดขึ้นเมื่อเปลี่ยนจากต้นแบบมาสู่การผลิตจริงในองค์กรที่ทำงานเป็นส่วนๆ แยกจากกัน

ระบบแบบบูรณาการช่วยลดจุดติดขัดในกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์อย่างไร

การปฏิบัติด้านวิศวกรรมแบบพร้อมกัน (Concurrent engineering) ที่เกิดขึ้นได้จากการรวมสถานที่วิจัยและพัฒนากับการผลิต เข้าไว้ด้วยกัน สามารถแก้ไขปัญหาด้านความสามารถในการผลิตได้ถึง 68% ในช่วงการทำต้นแบบ แทนที่จะรอจนถึงขั้นตอนการผลิตในเชิงพาณิชย์ การแบ่งปันข้อมูลแบบเรียลไทม์ระหว่างแผนกต่างๆ ช่วยลดระยะเวลาการอนุมัติสำหรับการปรับกระบวนการสำคัญๆ จากหลายสัปดาห์ลงเหลือเพียงไม่กี่วัน

ข้อมูล: ผู้ผลิตที่ผสานกระบวนการผลิตแนวตั้ง (vertically integrated manufacturers) สามารถขยายกำลังการผลิตได้เร็วกว่าเดิมถึง 40% (McKinsey, 2023)

ผู้ผลิตที่มีการดำเนินงานด้านการวิจัยและพัฒนา (R&D) และการผลิตแบบบูรณาการสามารถลดระยะเวลาการนำวัสดุขั้นสูงออกสู่ตลาดจาก 22 เดือนลงเหลือ 13 เดือน ซึ่งสูงกว่าเกณฑ์มาตรฐานของอุตสาหกรรมถึง 2 เท่า

ปิดช่องว่าง: จากนวัตกรรมสู่การผลิตในระดับที่ขยายได้

ความท้าทายในการเปลี่ยนผ่านจากงานวิจัยและพัฒนาสู่การผลิตในเชิงพาณิชย์

เมื่อบริษัทต่างๆ พยายามนำแนวคิดจากห้องปฏิบัติการมาสู่การผลิตจริง มักจะประสบปัญหาใหญ่ๆ เช่น วัสดุที่แสดงพฤติกรรมแตกต่างกัน กระบวนการที่ควบคุมไม่ได้ และอุปกรณ์ที่ทำงานร่วมกันไม่ได้อย่างเหมาะสม การศึกษาล่าสุดยังเปิดเผยข้อมูลที่น่าตกใจอยู่อย่างหนึ่ง คือ ประมาณสองในสามของนวัตกรรมด้านเทคโนโลยีชีวภาพทั้งหมดล้มเหลวในช่วงความพยายามขยายขนาดครั้งแรก เนื่องจากการเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ ที่เกิดขึ้นกับความหนาหรือความบางของสารต่างๆ ไม่สามารถตรวจพบได้ในการทดสอบในระดับเล็ก ตัวเลขยังบ่งชี้ถึงสถานการณ์ที่เลวร้ายยิ่งกว่าสำหรับผู้ผลิต โดยทั่วไปจะพบว่าผลผลิตลดลงระหว่าง 30 ถึง 50 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเปลี่ยนจากการผลิตในปริมาณน้อยมาเป็นสายการผลิตเต็มรูปแบบ นี่จึงเป็นเหตุผลที่บริษัทฉลาดๆ ต่างลงทุนอย่างหนักในการทดสอบอย่างละเอียด ก่อนจะเริ่มผลิตในระดับใหญ่

การทดสอบในระดับห้องปฏิบัติการและระดับต้นแบบเพื่อยืนยันกระบวนการก่อนการผลิตจำนวนมาก

การทดสอบในระดับต่างๆ ช่วยให้ค้นพบปัญหาที่เกี่ยวกับความเสถียรของความร้อน และการตอบสนองของวัสดุต่อแรงเครียด เราโดยทั่วไปจะพิจารณาสามระดับหลัก ได้แก่ ระดับห้องปฏิบัติการ (ประมาณ 1 ถึง 10 ลิตร) ระดับนำร่อง (ระหว่าง 100 ถึง 1,000 ลิตร) และระดับก่อนการผลิต (มากกว่า 10,000 ลิตร) ในการพัฒนาโพลิเมอร์ใหม่ ตัวอย่างหนึ่งแสดงให้เห็นว่า การย้ายจากอุปกรณ์ขนาดนำร่องไปยังขนาดเต็มจริงจำเป็นต้องมีการปรับเปลี่ยนค่าตั้งค่าการอัดรีดถึง 22 ครั้ง ซึ่งถือว่ามากทีเดียว! ในปัจจุบัน ระบบ PAT อัตโนมัติช่วยให้เราสามารถตรวจสอบความหนืดแบบเรียลไทม์ได้ในขณะที่ดำเนินขั้นตอนการตรวจสอบสำคัญเหล่านี้ ทำให้กระบวนการทั้งหมดมีความน่าเชื่อถือมากยิ่งขึ้น

การวิเคราะห์ข้อโต้แย้ง: เมื่อการออกแบบเกินจำเป็นในงานวิจัยและพัฒนาขัดขวางความสามารถในการขยายขนาด

วิศวกรรมความแม่นยำช่วยผลักดันนวัตกรรมให้ก้าวหน้าอย่างแน่นอน แต่ผู้ผลิตอุปกรณ์ทางการแพทย์จำนวนมากกลับประสบปัญหาในการขยายกำลังการผลิตเมื่อต้องจัดการกับค่าที่ยอมรับได้ในระดับไมครอนที่แคบมาก ซึ่งไม่เข้ากันดีกับกระบวนการขึ้นรูปแบบเร็ว โดยประมาณ 42% ของบริษัทเหล่านี้เผชิญปัญหาความท้าทายด้านการขยายขนาดอย่างรุนแรงเนื่องจากปัญหานี้ สิ่งที่เกิดขึ้นในขณะนี้คือ อุตสาหกรรมทั้งหมดกำลังพยายามหาวิธีการเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพภายในช่วงสมรรถนะที่ยอมคลาดเคลื่อนได้ ±5% ซึ่งดูเหมือนจะเป็นจุดที่เหมาะสมที่สุด ที่ผู้ผลิตยังสามารถควบคุมต้นทุนให้ต่ำลงได้ ในขณะเดียวกันก็รับประกันความปลอดภัยของผู้ป่วยไม่ลดทอนลง เมื่อมองเฉพาะในอุตสาหกรรมการผลิตอิเล็กทรอนิกส์ การผ่อนปรนค่าที่ยอมรับได้ลงประมาณ 15% ทำให้เกิดความแตกต่างอย่างมาก ความเร็วในการผลิตเพิ่มขึ้นถึงสี่เท่า ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งเมื่อบริษัทต้องตอบสนองความต้องการที่เพิ่มขึ้นโดยไม่ทำลายงบประมาณ

การลงทุนเชิงกลยุทธ์ในโครงสร้างพื้นฐานการผลิตที่สามารถขยายขนาดได้

ผู้ผลิตอัจฉริยะกำลังจัดสรรเงินวิจัยประมาณ 15 ถึง 20 เปอร์เซ็นต์ ไปยังเทคโนโลยีที่ใช้งานได้จริงในพื้นที่การผลิต เช่น ระบบแม่พิมพ์แบบปรับตัวที่เราได้พูดถึงกันมา บริษัทที่เริ่มนำโครงสร้างการผลิตแนวตั้งเหล่านี้มาใช้ตั้งแต่เนิ่นๆ มักจะสามารถเตรียมผลิตภัณฑ์ให้พร้อมออกสู่ตลาดได้เร็วกว่าบริษัทที่ยังคงติดอยู่กับโครงสร้างแผนกแบบดั้งเดิมประมาณ 40% ตามข้อมูลจาก McKinsey เมื่อปีที่แล้ว สิ่งที่ทำให้แนวทางนี้ประสบความสำเร็จคือการนำวิศวกรการผลิตเข้ามาร่วมในขั้นตอนการออกแบบตั้งแต่ต้น ผลลัพธ์คือ สูตรผลิตภัณฑ์ใหม่เกือบทั้งหมด (ประมาณ 9 จากทุก 10 สูตร) ผ่านข้อกำหนดการทดสอบภาคอุตสาหกรรมในระหว่างการทดลองใช้งานครั้งแรก ซึ่งช่วยประหยัดเวลาและค่าใช้จ่ายในระยะยาว

เพิ่มประสิทธิภาพความแม่นยำและประสิทธิผลผ่านการผลิตที่ขับเคลื่อนด้วยการวิจัยและพัฒนา

พัฒนาความแม่นยำด้วยวงจรตอบสนองแบบเรียลไทม์ในการวิจัยและพัฒนาและการผลิต

ระบบการพัฒนาและผลิตแบบบูรณาการช่วยให้สามารถปรับแต่งระดับมิลลิเมตรในระหว่างกระบวนการผลิตได้ผ่านการแลกเปลี่ยนข้อมูลอย่างต่อเนื่อง โดยการจัดให้การทดสอบต้นแบบสอดคล้องกับพารามิเตอร์ของสายการผลิต ผู้ผลิตจึงสามารถบรรลุความแม่นยำทางมิติได้ถึง 99.4% ในการผลิตจำนวนมาก ซึ่งดีขึ้น 22% เมื่อเทียบกับแนวทางการพัฒนาที่แยกส่วน

การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการเพื่ออัตราผลผลิตที่สูงขึ้นและคุณภาพที่สม่ำเสมอ

โปรโตคอลการควบคุมคุณภาพแบบอัตโนมัติที่พัฒนาขึ้นจากการร่วมมือด้านการวิจัยและพัฒนากับฝ่ายการผลิต ช่วยลดของเสียจากวัสดุลงได้ 18–27% การตรวจสอบกระบวนการหลายขั้นตอนทำให้มั่นใจได้ว่าอัตราผลผลิตครั้งแรกสำเร็จ (first-pass yield) สูงถึง 98.5% พร้อมคงค่าความคลาดเคลื่อนตามมาตรฐาน ISO (±0.005 มม.) ตลอดทุกล็อตการผลิต

ตัวอย่าง: ระบบตรวจจับข้อบกพร่องที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์ ซึ่งพัฒนาขึ้นในช่วงการทดสอบนำร่อง

ผู้ผลิตชั้นนำในปัจจุบันใช้ระบบการมองเห็นที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์ ซึ่งสามารถตรวจจับข้อบกพร่องในระดับไมโครได้เร็วกว่าการตรวจสอบโดยมนุษย์ถึง 50 เท่า ในระหว่างการทดลองชิ้นส่วนยานยนต์ เทคโนโลยีที่พัฒนาจากการวิจัยและพัฒนานี้ ช่วยลดอัตราของเสียจาก 5.6% ลงเหลือ 0.9% ขณะที่ยังคงรักษาระดับความแม่นยำในการตรวจจับได้ถึง 99.97%

แนวโน้ม: การใช้ดิจิทัลทวินเพื่อจำลองการขยายกำลังการผลิตแบบไดนามิก

การสร้างสำเนาเสมือนของสายการผลิตทั้งหมด ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถทดสอบสถานการณ์การขยายกำลังการผลิตด้วยความแม่นยำในการทำนายสูงถึง 94% ผู้ที่เริ่มนำเทคโนโลยีนี้ไปใช้รายงานว่าสามารถขยายกำลังการผลิตได้เร็วขึ้นถึง 35% โดยการวิเคราะห์คอขวดผ่านการจำลองก่อนดำเนินการจริง

เร่งระยะเวลาสู่ตลาดด้วยการควบคุมทางเทคนิคแบบครบวงจร

ผู้ผลิตที่มีการควบคุมอย่างเป็นหนึ่งเดียวระหว่างการวิจัยและพัฒนา กับการดำเนินงานการผลิต สามารถนำนวัตกรรมออกสู่ตลาดได้อย่างรวดเร็วเหนือใคร การดำเนินงานแบบครบวงจรนี้ช่วยขจัดความล่าช้าที่เกิดจากกระบวนการทำงานที่กระจัดกระจาย และช่วยให้สามารถปรับเปลี่ยนแบบเรียลไทม์ได้ตลอดวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์

การให้บริการโซลูชันแบบครบวงจรตั้งแต่ขั้นตอนแนวคิดจนถึงการผลิตเชิงพาณิชย์

เมื่อผู้ผลิตบูรณาการการทำงานของตน เทคโนโลยีเหล่านี้จะเติมเต็มช่องว่างที่น่ารำคาญระหว่างการสร้างต้นแบบและการผลิตในระดับใหญ่ โดยการกำหนดมาตรฐานที่ชัดเจนสำหรับวัสดุและคุณภาพตั้งแต่เริ่มต้นกระบวนการพัฒนา ตามรายงานของอุตสาหกรรม ทีมงานที่ทำงานใกล้กับสถานที่ผลิตจริงสามารถแก้ปัญหา DFM ที่ซับซ้อนได้เร็วกว่าบริษัทที่หน่วยงานต่างๆ สื่อสารกันไม่ดีประมาณ 58 เปอร์เซ็นต์ ข้อได้เปรียบที่สำคัญคือ ผลิตภัณฑ์สามารถเคลื่อนผ่านจากกระบวนการทดลองขนาดเล็กไปสู่การผลิตเต็มรูปแบบได้อย่างราบรื่น ในขณะเดียวกันก็ยังคงรักษาระดับความแม่นยำที่ทุกคนให้ความสำคัญในปัจจุบันไว้ได้

ลดระยะเวลาในการนำผลิตภัณฑ์ออกสู่ตลาดด้วยการวิจัยและพัฒนาที่ผสานรวมกับการผลิต

เมื่อทีมงานด้านการวิจัยและพัฒนาสามารถแบ่งปันข้อมูลกับทีมการผลิตแบบเรียลไทม์ในขณะที่เกิดเหตุการณ์ต่าง ๆ มันช่วยปรับปรุงกระบวนการได้อย่างมากในการนำผลิตภัณฑ์ใหม่ออกสู่ตลาด ตัวอย่างเช่น การออกแบบพร้อมขนาน (concurrent engineering) – บริษัทต่าง ๆ รายงานว่าลดงานตรวจสอบซ้ำซ้อนลงได้ประมาณ 40% โดยไม่ลดทอนมาตรฐานคุณภาพ ผู้ผลิตส่วนใหญ่ที่ทำให้แผนกเหล่านี้ทำงานร่วมกันได้อย่างมีประสิทธิภาพ มักจะสามารถเตรียมต้นแบบสำหรับวางจำหน่ายได้หลังจากทดลองเพียง 3 ถึง 5 ครั้ง เทียบกับค่าเฉลี่ยในอุตสาหกรรมที่มักต้องใช้ถึง 8 หรือ 12 รอบ ความแตกต่างของเวลาที่ประหยัดได้เพียงอย่างเดียวก็ทำให้ความร่วมมือนี้คุ้มค่าที่จะดำเนินการสำหรับธุรกิจจำนวนมากที่ต้องการคงความสามารถในการแข่งขัน

ข้อมูล: บริษัทที่มีการควบคุมแบบครบวงจรสามารถนำผลิตภัณฑ์ออกสู่ตลาดได้เร็วขึ้น 30% (BCG, 2022)

การวิเคราะห์ของ BCG ในปี 2022 ที่ครอบคลุมผู้ผลิต 127 ราย ยืนยันว่าองค์กรที่มีการผสานแนวตั้งแบบครบวงจรสามารถทำผลงานได้ดีกว่าคู่แข่งทั้งในด้านความเร็วในการเปิดตัวผลิตภัณฑ์และการรับรู้รายได้ในช่วงต้น โดยข้อได้เปรียบด้านเวลา 30% มาจากการตัดขั้นตอนการประสานงานกับบุคคลที่สามออกไป และการปรับใช้นวัตกรรมที่พร้อมสำหรับการผลิตให้เป็นมาตรฐานเดียวกัน

การออกแบบเพื่อความยืดหยุ่นในการขยายขนาด: การปรับให้นวัตกรรมสอดคล้องกับความเป็นจริงในการผลิต

การออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต (DFM) ในฐานะสะพานเชื่อมระหว่างนวัตกรรมกับการผลิตในระดับปริมาณมาก

การออกแบบเพื่อการผลิต หรือ DFM เป็นจุดเริ่มต้นที่แท้จริงของความสำเร็จในการขยายขนาดอย่างมาก มันเกี่ยวข้องกับการนำปัจจัยการผลิตในโลกแห่งความเป็นจริงมาพิจารณาตั้งแต่ช่วงการออกแบบผลิตภัณฑ์ในตอนแรก เมื่อบริษัทพิจารณาสิ่งต่างๆ เช่น การเคลื่อนที่ของวัสดุผ่านระบบ อุปกรณ์ที่มีอยู่ และวิธีการประกอบชิ้นส่วนต่างๆ ตั้งแต่ช่วงต้นแบบ พวกเขามักจะประหยัดค่าใช้จ่ายในระยะยาว งานศึกษาชี้ให้เห็นว่าอาจลดต้นทุนได้ประมาณ 25 ถึง 40 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับวิธีการแบบดั้งเดิมในกรณีที่ต้องเปลี่ยนแปลงการออกแบบในนาทีสุดท้าย การทำให้สิ่งเหล่านี้สอดคล้องกันตั้งแต่เนิ่นๆ จะช่วยให้ออกแบบใหม่สามารถทำงานร่วมกับสิ่งที่เป็นไปได้จริงในแง่ของเครื่องมือที่สามารถเข้าถึงได้ และชิ้นส่วนที่มีอยู่จริงเมื่อต้องการ หากไม่เช่นนั้น บริษัทจะประสบปัญหาอุปสรรคที่มีค่าใช้จ่ายสูงต่างๆ เมื่อพยายามเพิ่มกำลังการผลิต

การผสานรวมเทคโนโลยีอุตสาหกรรม 4.0 เพื่อสนับสนุนการผลิตอัจฉริยะที่สามารถขยายขนาดได้

ผู้ผลิตในปัจจุบันกำลังผสานรวมหลักการ DFM เข้ากับเทคโนโลยีต่าง ๆ ของอุตสาหกรรม 4.0 หลายประเภท เช่น ระบบควบคุมคุณภาพที่ใช้ IoT และการจัดวางสายการผลิตแบบยืดหยุ่น เงื่อนไขสำคัญเกิดขึ้นเมื่อระบบขั้นสูงเหล่านี้สามารถปรับอัตราการผลิตให้สอดคล้องกับความต้องการของตลาดได้ โดยยังคงรักษาระดับความแม่นยำของค่าที่วัดได้ภายในช่วง 0.1 มม. ตามข้อกำหนด โรงงานที่นำกลยุทธ์การขยายกำลังการผลิตอย่างชาญฉลาดแบบนี้ไปใช้ ต่างเห็นผลลัพธ์ที่น่าประทับใจ โดยเฉพาะเวลาในการเปลี่ยนรูปแบบการผลิตที่ลดลงประมาณสองในสามในสถานประกอบการที่ต้องจัดการผลิตภัณฑ์หลากหลายรูปแบบ และยังมีความก้าวหน้ามากยิ่งขึ้นด้วยระบบหุ่นยนต์แบบปรับตัวได้ที่ทำงานร่วมกับดิจิทัลทวินเพื่อวัตถุประสงค์ในการจำลองสถานการณ์ การผสานกันนี้ทำให้พื้นที่การผลิตสามารถสลับจากการผลิตจำนวนน้อยเพียง 500 ชิ้น ไปจนถึงการผลิตจำนวนมากถึง 50,000 ชิ้นได้อย่างไร้รอยต่อ โดยยังคงรักษาระดับความแม่นยำในการผลิตเท่าเดิมตลอดกระบวนการทั้งหมด

ด้วยการประสานหลักการ DFM เข้ากับเทคโนโลยีโรงงานอัจฉริยะ ผู้ผลิตสามารถบรรลุเป้าหมายสองประการคือ ความแม่นยำในการนวัตกรรม และความยืดหยุ่นในการผลิต ซึ่งเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการแข่งขันในตลาดที่ต้องการทั้งการปรับแต่งเฉพาะบุคคลและขนาดการผลิต

ส่วน FAQ

1. การรวมงานวิจัยและพัฒนาเข้ากับการผลิตมีประโยชน์หลักอะไร

การรวมงานวิจัยและพัฒนาเข้ากับการผลิตช่วยให้วงจรนวัตกรรมเร็วขึ้นและขยายขนาดได้อย่างราบรื่น ลดความเสี่ยงในการพัฒนา และทำให้มั่นใจได้ว่าเทคโนโลยีใหม่สามารถผลิตได้จริงภายใต้เงื่อนไขการผลิตจริง

2. วิศวกรรมแบบพร้อมกัน (Concurrent Engineering) ช่วยอย่างไรในกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์

วิศวกรรมแบบพร้อมกันช่วยให้มีการแลกเปลี่ยนข้อมูลแบบเรียลไทม์ระหว่างแผนกต่าง ๆ ช่วยแก้ปัญหาด้านความสามารถในการผลิตในช่วงการสร้างต้นแบบ และลดระยะเวลาการอนุมัติการปรับเปลี่ยนกระบวนการทำงานอย่างมาก

3. เพราะเหตุใดการขยายขนาด (Scalability) จึงเป็นความท้าทายเมื่อเปลี่ยนผ่านจากงานวิจัยและพัฒนาไปสู่การผลิต

ปัญหาการขยายขนาดมักเกิดขึ้นเนื่องจากความแตกต่างในพฤติกรรมของวัสดุและการควบคุมกระบวนการเมื่อย้ายจากระดับห้องปฏิบัติการไปสู่การผลิตเต็มรูปแบบ การทดสอบอย่างละเอียดในระดับนำร่องและก่อนการผลิตช่วยแก้ไขปัญหาเหล่านี้

4. ผู้ผลิตอัจฉริยะเร่งระยะเวลาในการออกสู่ตลาดได้อย่างไร

โดยการรักษาระบบควบคุมที่เป็นหนึ่งเดียวระหว่างการวิจัยและพัฒนาและการผลิต บริษัทสามารถกำจัดความล่าช้า ดำเนินการปรับเปลี่ยนแบบเรียลไทม์ และเปลี่ยนผ่านจากระดับต้นแบบไปสู่การผลิตเชิงพาณิชย์ได้อย่างราบรื่น

5. เทคโนโลยีอุตสาหกรรม 4.0 มีบทบาทอย่างไรในการผลิต

เทคโนโลยีอุตสาหกรรม 4.0 ส่งเสริมการผลิตอัจฉริยะที่สามารถขยายขนาดได้ โดยอนุญาตให้มีการปรับอัตราการผลิตแบบปรับตัวได้ ลดเวลาในการเปลี่ยนแปลง และเพิ่มประสิทธิภาพของสายการผลิตสำหรับทั้งงานผลิตจำนวนมากและจำนวนน้อย