Hoe vermindert productiecapaciteit in het buitenland de risico's in de supply chain?

Diversifiëren van buitenlandse productie om de veerkracht van de supply chain te verbeteren

De strategische rol van wereldwijde productie en diversificatie van inkoopbronnen

Wanneer bedrijven hun productie en toeleveringsketens verspreiden over verschillende delen van de wereld, zijn ze minder afhankelijk van één enkele markt en kunnen ze blijven functioneren, zelfs wanneer er ergens problemen ontstaan. Volgens een onderzoek van Gartner vorig jaar herstelden bedrijven die actief zijn in ten minste drie verschillende landen zich ongeveer 43 procent sneller van verstoringen dan bedrijven die al hun eieren in één mandje hadden. Deze vorm van diversificatie helpt risico's op meerdere manieren te beheren. Bedrijven kunnen bijvoorbeeld profiteren van lagere arbeidskosten in bepaalde regio's, terwijl ze tegelijkertijd mogelijke handelsproblemen omzeilen. Denk aan grote technologiebedrijven van tegenwoordig: veel van hen betrekken componenten uit gebieden zoals Zuidoost-Azië, Mexico en Oost-Europa. Deze opzet stelt hen in staat om veilig te spelen tegen politieke instabiliteit, zonder al te veel in te boeten op het vlak van productiekosten.

Balans tussen leveranciersdiversificatie en operationele efficiëntie

Bedrijven bereiken een optimale balans door middel van dual-sourcing overeenkomsten met gebruik van primaire en back-upleveranciers voor kritieke materialen, terwijl ze strategische buffervoorraden aanhouden. Uit een studie van MIT uit 2022 bleek dat organisaties die deze tactieken combineren de stockouts met 58% verminderden zonder de opslagkosten te verhogen.

Risicoanalyse bij het ontwerpen van een multinationaal supplynetwerk

Het bekijken van cijfers in verband met specifieke landrisico's helpt bedrijven betere beslissingen te nemen over waar ze hun buitenlandse productiecapaciteit moeten toewijzen. Bekijk de gegevens: gebieden met meerdere vervoeropties ondervinden volgens onderzoek van de Wereldbank van vorig jaar ongeveer 27 procent minder verstoringen dan plaatsen die afhankelijk zijn van slechts één hoofdroute. Grote bedrijven worden hier steeds slimmer in. Ze voeren simulaties uit met behulp van voorspellende modellen om te zien wat er gebeurt wanneer tarieven stijgen, werknemers het werk neerleggen of Moeder Natuur uitbarst met extreme weersomstandigheden. Pas nadat ze al deze scenario's hebben bekeken, investeren ze daadwerkelijk in nieuwe productiefaciliteiten. Deze aanpak zorgt voor toeleveringsketens die onverwachte problemen kunnen doorstaan zonder volledig uiteen te vallen.

Verplaatsing van productie ter mitigatie van geopolitieke, milieu- en economische verstoringen

Reageren op geopolitieke instabiliteit door verplaatsing van buitenlandse productie

Ongeveer 43 procent van de mensen die supply chains managen, overweegt te verhuizen waar ze producten vervaardigen vanwege alle politieke ontwikkelingen wereldwijd. Sinds 2022 zien we steeds meer fabrieken opkomen in landen als Vietnam, India en Mexico, in plaats van in traditionele locaties. Het verplaatsen van activiteiten weg van gebieden die mogelijk getroffen kunnen worden door handelsconflicten of sancties is logisch voor bedrijven die stabiliteit willen behouden. Neem bijvoorbeeld de auto-industrie. Sommige bedrijven slaagden erin hun levertijden te verkorten met ongeveer 12 tot 18 dagen door back-upproductielijnen op te zetten in Turkije en Thailand tijdens de escalerende tarieven tussen Europa en Azië. Er zit echter wel een addertje onder het gras. Hoewel productie dichter bij huis voordelen heeft, betekent dit ook hogere kosten voor het naleven van regelgeving. Het runnen van twee verschillende productieregio’s voegt doorgaans zo’n 6 tot 9 procent toe aan de operationele kosten, maar volgens McKinsey-onderzoek uit vorig jaar vermindert deze aanpak leveringsproblemen met ongeveer 34 procent. Deze verhuizingen goed uitvoeren is echter niet eenvoudig. Bedrijven hebben goede systemen nodig om risico’s in real-time te monitoren, en moeten regelmatig audits uitvoeren bij leveranciers om na te gaan of kwaliteitsnormen en milieudoelstellingen na verhuizing nog steeds worden gehaald.

Near-Shoring en Friend-Shoring: Strategische modellen voor veilige toeleveringsketens

Near-Shoring versus On-Shoring in Noord-Amerikaanse toeleveringsketenstrategieën

Steeds meer bedrijven verplaatsen hun productie dichter bij huis via near-shoring of brengen deze helemaal terug via on-shoring strategieën, in een poging om sterkere toeleveringsketens op te bouwen. Volgens een recente studie van Kearney uit 2024 geeft ongeveer twee derde van de fabrikanten in Noord-Amerika de voorkeur aan near-shoring opties, omdat ze daarmee het beste van twee werelden combineren wat betreft locatie en kosten. Mexicaanse arbeidskrachten blijven betaalbaar, terwijl de dure langeafstandsverzendingen over oceanen worden verminderd. Tegelijkertijd is er een merkbare toename van bedrijven die ervoor kiezen om halfgeleiders en medische apparatuur rechtstreeks in de Verenigde Staten te produceren. Dit is begrijpelijk gezien de diverse stimuleringsmaatregelen die Washington aanbiedt, waaronder programma's in het kader van de CHIPS-wet, die specifiek gericht zijn op de ondersteuning van binnenlandse chipproductie.

Vriendenlandenstrategie en de Impact op Buitenlandse Productiebeslissingen

De trend van vriendenlandenstrategie, wat betekent dat er wordt samengewerkt met landen waarmee we politiek goed overeenkomen, wordt steeds belangrijker voor bedrijven die te maken hebben met handelsconflicten en beperkingen op uitvoer. Neem bijvoorbeeld defensiebedrijven: zij beginnen hun zeldzame aardmetalen te betrekken uit Australië in plaats van China, zodat ze minder blootstaan aan sancties. Volgens het Supply Chain Resilience Report van 2024 heeft de overstap naar dergelijke op vriendschap gebaseerde toeleveringsketens de wachttijden voor de productie van elektronica ongeveer 18% verkort. Maar er zit ook een addertje onder het gras. Bedrijven moeten hun leveranciers grondig controleren, omdat het concentreren van alle activiteiten bij één enkel vriendelijk land juist nieuwe problemen kan veroorzaken als er daar iets misgaat, zoals stakingen of wegenblokkades door slecht weer of onderhoudswerkzaamheden.

Overgang naar Just-in-Case-modellen via capaciteit in het buitenland en meervoudige leveranciers

Van Just-in-Time naar Just-in-Case: de rol van opslag in het buitenland en productiebuffers

72% van de fabrikanten combineert nu de efficiëntie van Just-in-Time (JIT) met de veerkracht van Just-in-Case (JIC) door investeringen in capaciteit in het buitenland (GT Review 2024). Deze hybride aanpak verhelpt kwetsbaarheden die naar voren kwamen tijdens de verstoringen in de pandemietijd, waarbij JIT-modellen met één leverancier te maken hadden met levertijden die 3 tot 6 maanden langer duurden. Productiebuffers in het buitenland stellen bedrijven in staat om:

• 30-45 dagen aan essentiële voorraad te behouden op strategisch geplaatste regionale hubs
• De productie te verhogen met 20-35% tijdens leverancierschade via vooraf gecontroleerde alternatieve fabrieken
• De variabiliteit in levertijden met 18% te verminderen ten opzichte van alleen binnenlandse JIC-systemen

Hoewel JIC 15-25% meer werkkapitaal vereist, verlichten offshore inventarifinancieringsmodellen tegenwoordig liquiditeitsdruk via consignatieopslag en douanevergotheidsregelingen.

Meervoudige inkoop als hoeksteen van de planning voor leverketencontingentie

Gediversifieerde leveranciersnetwerken voorkomen gemiddeld verliezen van $740.000 door uitval van een enkele bron (Ponemon 2023). Toonaangevende ondernemingen gebruiken:

1. Gelaagde inkoop: 60% volume van primaire partners buitenland, 40% verdeeld over secundaire/tertiaire leveranciers
2. Regionale specialisatie: Hochwaardige componenten uit Duitsland, bulkmaterialen via Vietnam-Mexico-partnerschappen
3. Certificeringssynchronisatie: 85% kortere inwerkperiode dankzij vooraf gecontroleerde alternatieve leveranciers

Een automobielstudie uit 2024 toonde aan dat fabrieken die strategieën voor sourcing uit meerdere landen hanteren, de hersteltijd na een crisis verminderden van 14 weken naar 19 dagen. Deze aanpak bleek cruciaal toen overstromingen in Thailand 38% van de mondiale HDD-productie verstoorden, waarbij leveranciers met dubbele sourcing de impact op de omzet beperkten tot minder dan 4%.