Wie verringert die Produktionskapazität im Ausland Lieferkettenrisiken?

Diversifizierung der Übersee-Produktion zur Steigerung der Widerstandsfähigkeit der Lieferkette

Die strategische Rolle der globalen Produktion und Diversifizierung der Beschaffung

Wenn Unternehmen ihre Fertigung und Lieferketten auf verschiedene Regionen der Welt verteilen, sind sie nicht so stark von einem einzigen Markt abhängig und können auch bei Störungen an anderen Standorten weiterlaufen. Laut einer Studie von Gartner aus dem vergangenen Jahr erholten sich Unternehmen, die in mindestens drei verschiedenen Ländern tätig sind, etwa 43 Prozent schneller von Störungen als solche, die alle Eier in einem Korb hatten. Diese Art der Diversifizierung hilft auch auf mehrere Weisen, Risiken zu managen. So können Unternehmen beispielsweise von günstigeren Arbeitskosten in bestimmten Regionen profitieren und gleichzeitig potenziellen Handelsproblemen aus dem Weg gehen. Ein Blick auf große Technologieunternehmen heute: Viele beziehen Bauteile aus Regionen wie Südostasien, Mexiko und Osteuropa. Diese Struktur ermöglicht es ihnen, politische Instabilitäten abzusichern, ohne bei den Produktionskosten zu sehr an Rentabilität einzubüßen.

Abwägung zwischen Lieferantendiversifizierung und betrieblicher Effizienz

Unternehmen erreichen eine optimale Balance durch Dual-Quellen-Vereinbarungen mit primären und Backup-Lieferanten für kritische Materialien, während sie strategische Pufferbestände halten. Eine Studie des MIT aus dem Jahr 2022 zeigte, dass Organisationen, die diese Maßnahmen kombinieren, Fehlmengen um 58 % reduzierten, ohne dabei die Lagerkosten zu erhöhen.

Risikobewertung beim Design mehrstufiger, länderübergreifender Versorgungsnetze

Die Betrachtung von Zahlen in Bezug auf spezifische Länderrisiken hilft Unternehmen, bessere Entscheidungen darüber zu treffen, wo sie ihre ausländischen Produktionskapazitäten aufbauen sollten. Werfen Sie einen Blick auf die Daten: Gebiete mit mehreren Transportmöglichkeiten weisen laut einer Studie der Weltbank aus dem vergangenen Jahr etwa 27 Prozent weniger Störungen auf als Orte, die nur auf eine Hauptverkehrsroute angewiesen sind. Große Konzerne werden heutzutage immer schlauer in diesen Fragen. Sie führen Simulationen mit prädiktiven Modellen durch, um zu sehen, was passiert, wenn Zölle erhöht werden, Arbeitnehmer streiken oder die Naturgewalten bei extremen Wetterereignissen zuschlagen. Erst nach Prüfung all dieser Szenarien geben sie tatsächlich Mittel für neue Produktionsstätten frei. Dieser Ansatz führt zu Lieferketten, die unerwartete Probleme bewältigen können, ohne komplett zusammenzubrechen.

Verlagerung der Produktion zur Minderung geopolitischer, ökologischer und wirtschaftlicher Störungen

Reaktion auf geopolitische Instabilität durch Verlagerung der Auslandsproduktion

Etwa 43 Prozent der Personen, die Lieferketten managen, erwägen aufgrund der weltweiten politischen Entwicklungen einen Standortwechsel für ihre Produktion. Seit 2022 beobachten wir eine zunehmende Ansiedlung von Fabriken in Ländern wie Vietnam, Indien und Mexiko anstelle der traditionellen Produktionsstandorte. Für Unternehmen, die Stabilität anstreben, ist es sinnvoll, Produktionsstätten aus Regionen zu verlagern, die möglicherweise von Handelskriegen oder Sanktionen betroffen sind. Nehmen wir die Automobilindustrie als Beispiel: Einige Unternehmen konnten ihre Lieferzeiten um etwa 12 bis 18 Tage verkürzen, indem sie während der eskalierenden Zölle zwischen Europa und Asien Ersatzfertigungsanlagen in der Türkei und in Thailand einrichteten. Natürlich gibt es dabei jedoch einen Haken: Zwar kann die lokale Produktion von Vorteil sein, sie bedeutet aber auch höhere Kosten zur Einhaltung gesetzlicher Vorschriften. Der Betrieb zweier unterschiedlicher Produktionsregionen erhöht die Betriebskosten typischerweise um rund 6 bis 9 Prozent. Laut einer McKinsey-Studie aus dem vergangenen Jahr verringert dieser Ansatz jedoch Lieferengpässe um etwa 34 %. Solche Verlagerungen richtig umzusetzen, ist jedoch nicht einfach. Unternehmen benötigen leistungsfähige Systeme, um Risiken in Echtzeit zu überwachen, sowie regelmäßige Audits bei Lieferanten, um sicherzustellen, dass nach einer Umstellung weiterhin Qualitäts- und Umweltziele eingehalten werden.

Near-Shoring und Friend-Shoring: Strategische Modelle für sichere Lieferketten

Near-Shoring im Vergleich zu On-Shoring in den nordamerikanischen Lieferkettenstrategien

Immer mehr Unternehmen verlagern ihre Produktion durch Near-Shoring näher nach Hause oder bringen sie vollständig mit On-Shoring-Strategien zurück, um stabilere Lieferketten aufzubauen. Laut einer aktuellen Studie von Kearney aus dem Jahr 2024 bevorzugen etwa zwei Drittel der nordamerikanischen Hersteller Near-Shoring-Optionen, da sie so das Beste aus beiden Welten hinsichtlich Standort und Kosten erhalten. Die mexikanische Arbeitskraft bleibt kostengünstig und reduziert gleichzeitig die teuren Langstreckentransporte über Ozeane hinweg. Gleichzeitig ist eine deutliche Zunahme von Unternehmen zu verzeichnen, die entschieden haben, Halbleiter und medizinische Geräte direkt hier in den Vereinigten Staaten herzustellen. Dies ist angesichts der verschiedenen von Washington angebotenen Anreize nachvollziehbar, darunter Programme im Rahmen des CHIPS Act, die die heimische Chipproduktion gezielt unterstützen.

Friend-Shoring und seine Auswirkungen auf Produktionsentscheidungen im Ausland

Der Trend des Friend-Shorings, also der Zusammenarbeit mit Ländern, mit denen wir politisch gut zurechtkommen, gewinnt für Unternehmen zunehmend an Bedeutung, insbesondere angesichts der zahlreichen Handelskonflikte und Exportbeschränkungen. Rüstungsunternehmen beispielsweise beziehen seltene Erden zunehmend aus Australien statt aus China, um bei Sanktionen weniger gefährdet zu sein. Laut dem Bericht zur Lieferkettenresilienz 2024 haben sich durch den Wechsel zu solchen auf freundschaftlichen Beziehungen basierenden Lieferketten die Wartezeiten bei der Herstellung elektronischer Geräte um etwa 18 % verkürzt. Doch es gibt auch einen Haken: Unternehmen müssen ihre Zulieferer sehr sorgfältig prüfen, denn wenn man alle Eier in einen Korb legt und nur auf ein einziges befreundetes Land setzt, können neue Probleme entstehen, falls dort etwas schiefgeht – etwa Streiks oder blockierte Straßen aufgrund von schlechtem Wetter oder Wartungsarbeiten.

Übergang zu Just-in-Case-Modellen durch internationale Kapazitäten und mehrfache Beschaffung

Von Just-in-Time zu Just-in-Case: Die Rolle von Lagerhaltung im Ausland und Produktionspuffern

72 % der Hersteller kombinieren heute die Effizienz von Just-in-Time (JIT) mit der Resilienz von Just-in-Case (JIC) durch Investitionen in Produktionskapazitäten im Ausland (GT Review 2024). Dieser hybride Ansatz begegnet den Schwachstellen, die durch pandemiebedingte Störungen offengelegt wurden, bei denen JIT-Modelle mit Einzelquellen Lieferverzögerungen von 3–6 Monaten erlebten. Produktionspuffer im Ausland ermöglichen es Unternehmen,

• 30–45 Tage kritische Lagerbestände an strategischen regionalen Knotenpunkten vorzuhalten
• Die Produktion bei Lieferantenausfällen um 20–35 % über bereits geprüfte alternative Fabriken hochzufahren
• Die Schwankungen der Durchlaufzeiten um 18 % im Vergleich zu rein nationalen JIC-Systemen zu reduzieren

Während JIC 15-25 % mehr Umlaufvermögen erfordert, verringern Offshore-Bestandsfinanzierungsmodelle mittlerweile die Liquiditätsbelastung durch Consignments-Lagerhaltung und zollstundende Vereinbarungen.

Mehrfachquellenbeschaffung als Grundpfeiler der Lieferketten-Notfallplanung

Diversifizierte Lieferantennetzwerke verhindern durchschnittliche Ausfälle in Höhe von 740.000 USD aufgrund von Einzelquellenausfällen (Ponemon 2023). Führende Unternehmen setzen ein:

1. Gestuftes Beschaffungsmanagement: 60 % des Volumens von primären ausländischen Partnern, 40 % aufgeteilt zwischen sekundären/tertiären Lieferanten
2. Regionale Spezialisierung: Hochpräzise Komponenten aus Deutschland, Massenmaterialien über Partnerschaften Vietnam-Mexiko
3. Zertifizierungssynchronisation: 85 % weniger Onboarding-Zeit durch vorab geprüfte alternative Anbieter

Eine Studie aus dem Jahr 2024 im Automobilbereich zeigte, dass Werke, die Strategien zur Beschaffung aus mehreren Ländern anwenden, die Krisenbewältigungszeit von 14 Wochen auf 19 Tage reduzierten. Dieser Ansatz erwies sich als entscheidend, als Überschwemmungen in Thailand 38 % der weltweiten HDD-Produktion störten, wobei dual beschaffte Lieferanten die Umsatzbeeinträchtigung auf weniger als 4 % begrenzten.